Важная информация
АВАРИЙНОСТЬ НА ДОРОГАХ РОССИИ
За прошедший год в России произошло 199 431 ДТП, что на 2,1% меньше, по сравнению с предыдущим годом. В них погибло 26 567 (-3,9%) человек, а 250 635 (-1,9%) человек получили ранения различной тяжести.
11845 (-3,9%) ДТП произошли по вине водителей, находившихся за рулем в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. В результате этих ДТП 1 954 (-15,4%) человека погибли, а 17 280 (-4,6%) человек получили ранения.
4.1.Перечень работ выполняемых при ремонте гребного вала.
|
N п/п |
Операции |
Приспособления и инструмент |
|
1 |
Разборка фланцевых соединений (удаление соединительных болтов) |
Ключи гаечные, приспособление для выпрессовки болтов |
|
2 |
Измерение изломов и смещений на фланцах валов |
Линейка, щуп |
|
3 |
Измерение зазоров в дейдвудном подшипнике в 4-х сечениях |
Специальный щуп |
|
4 |
Съем гребного винта |
Гидропрессовый домкрат |
|
5 |
Удаление промежуточного вала (проставочного) |
Подъемные устройства (тали) |
|
6 |
Съем фланцевой муфты с гребного вала (для возможности выема вала в корму) |
Гидропрессовый съемник |
|
7 |
Выемгребноговала транспортировка в цех |
Эстакада, тележка, кран |
|
8 |
Промывка и очистка гребного вала |
Растворители, щетки |
|
9 |
Дефектация гребного вала |
Магнитный дефектоскоп |
|
10 |
Устранение повреждений гребного вала (возможные повреждения и методы их устранения на плакате) |
Выполнение ремонтных работ в цехе СРЗ в соответствии с дефектной ведомостью. |
|
11 |
Приемка гребного вала |
Оформление документации. |
|
12 |
Заводка гребного вала в дейдвудную трубу и последующие работы связанные с установкой гребного винта и монтажом валопровода. |
Приспособления для заводки гребного вала. |
4.2. Холодная правка гребного вала.
Стандартныйметодхолоднойправкиоснованнаупорно
пластическом изгибе, состоит из выгиба искривленной заготовки со стороны исходно-выпуклой, поверхности до определенной величины.
Правку гребного вала изгибом выполняют на специальных стендах или непосредственно на токарных станках, что является менее предпочтительным из-за отрицательного влияния на элемент оборудования.
Теоретической проработкой и специальной экспериментальной проверкой установлено, что выпрямление искривленного вала обусловлено образованием в зоне деформирования слоя металла с остаточными напряжениями сжатия. На процесс выпрямления превалирующее влияние оказывают осевые напряжения, тангенциальные и радиальные напряжения в этом процессе не участвуют. Составляющая осевых напряжений при несимметричном их формировании в детали создает распределенный изгибающий момент, деформирующий вал в направлении, противоположном исходному.
Изучение процесса механики деформирования показали, что остаточные напряжения в результате обкатывания необходимо сформировать на стороне вогнутой поверхности вала. Для этого требуются определенные технологические меры, обеспечивающие деформацию с этой стороны детали. Используя большую поперечную податливость вала, его фиксируют в специальной эксцентриковой муфте, а затем вводят в опору, соосную с центром станка. В результате вал упруго деформируется, а вогнутая поверхность становится выпуклой практически на всей длине. Этот прием обеспечивает асимметрию вращения детали. Кинематическое взаимодействие вала с индентором (шаром) носит несимметричный или избирательный характер. Деформация происходит при переменной величине приложенного усилия. Выявлены другие важные особенности деформационного взаимодействия детали и инструмента. Например определено условие необходимого совпадения плоскости исходного искривления с плоскостью деформации обкатывания, изменение величины контактного давления и контактной площадки, установлен тип обкатника с шаровым инструментом, который позволяет получать сравнительно большие контактные давления при небольших усилиях обкатывания, что важно в условиях одностороннего характера нагружения. Основные параметры процесса, такие как: площадь деформированной поверхности, которая выражается длиной участка обкатывания и его шириной; величина эксцентричного смещения детали для осуществления асимметричного ее вращения; длина дуги, по которой происходит контакт между вращающейся деталью и инструментом при их взаимодействии.