С помощью графика цикла определяем цикл производства, то есть время от начала первой до конца последней операции. Исходные данные:
оптимальная действительная программа разборки двигателя ЗМЗ-53.
фонд времени; =2001.
Построение производим в следующем порядке:
Определим такт производства:
В заготовленную форму графика заносим наименование операций в соответствии с принятой схемой технологического процесса, разряд работ и их трудоёмкость. Расчетное кол-во рабочих по каждому рабочему месту определяем по формуле /11/
(1.8)
где количество расчетных рабочих. Т-трудоемкость операции;
Принятое число рабочих устанавливаем на основании комплектования рабочих мест в отделении по признаку сходимости выполненных операций до наиболее полной загрузке рабочего. При этом недогрузка допускается порядка 5%, перегрузка 10-15%. По каждому посту подсчитывают загрузку рабочего:
(1.9)
где принятое количество рабочих; Продолжительность каждой операции находят как частное от деления трудоемкости работ на принятое количество рабочих и откладывают в масштабе в виде отрезков прямой.
- Цикл производства t определяется как время от начала первой, до конца последней операции: t=1,95ч.
- Фронт работ (число машин одновременно находящихся в ремонте):
-
Для обоснования метода ремонта определяем коэффициент последовательности и параллельности работ.
; трудоемкость последовательных работ. 1,39чел.ч.
где =3,37чел.ч;
где - трудоемкость параллельных работ; =1,98 чел.ч. Так как =0,58, то принимаем поточно-узловой метод ремонта.