История и современность транспортной отрасли

Расточные станки подразделяются на горизонтально – расточные, координатно – расточные, алмазно – расточные и специальные, к числу которых относятся и агрегатно – расточные станки. На расточных станках чаще всего обрабатывают корпусные детали различных механизмов и машин с точными отверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Точность взаимного расположения отверстий в корпусе определяет правильность монтажа валов, зубчатых колес и других деталей, установленных в корпусе. Правильная установка деталей обеспечивается при выполнении следующих условий: равномерное распределение припусков, минимальная деформация детали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инструмента. На расточном станке деталь может быть установлена на призмах, на плоскости стола или подкладках, к угольнику или в приспособлении. При закреплении деталей на расточных станках необходимо избегать переустановки шпиндельной бабки и опоры в люнентной стойки при переходе с одной оси на другую, заменяя эти движения перемещением стола. Установка детали по черной базе производится в такой последовательности: установка на три домкрата, регулировка положения детали по разметочным рискам, зажим детали прихватами строго против домкратов, подведение добавочных опор с зажимом детали прихватами против опор. При зажиме нужно постоянно следить с помощью индикатора, чтобы не было деформации детали. Выверка положения детали со шлифованными или шабренными базовыми поверхностями производится по индикатору с точностью до 0,01 – 0,03 мм. Выверка соосности осуществляется при помощи универсальных средств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов, оптических устройств или специальных приспособлений.

Метод пробных проточек применяется при расточке отверстий за горизонтальной осью в условиях единичного производства и при высокой квалификации рабочего.

Индикаторное устройство применяется для координатной расточки и обеспечивают заданное перемещение шпиндельной бабки, люнета задний стойки, передний стойки и стола в продольном и поперечном направлениях с точностью 0,03 мм на длине 500 мм.

Использование шаблонов заключается в следующем, Отверстие шаблона диаметром, на 6 – 10 мм большим диаметром детали, растачивают на координатно – расточном станке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02 – 0,03 мм.

Применение специальных приспособлений особенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повторяющихся в производстве деталей.

Сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл:

Цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком;

Сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава;

Перовые для глубоких отверстий;

Полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.

Основными частями сверла являются: рабочая часть, шейка, хвостовик поводок или лапка, режущая часть и спиральная канавка. На режущей и рабочей части сверла различают: переднюю поверхность, поперечную кромку, спинку зуба, заднюю поверхность, сердцевину, ленточку, режущую кромку и стружкоразделительные канавки, кромку ленточки и режущие кромки при двойной заточке сверла.

Форма заточки режущей части сверла может быть обыкновенная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточки, с двойной заточкой, подточкой перемычки и ленточки, с подточкой вдоль режущих кромок, с подточкой режущей кромки и перемычки. Обыкновенная форма заточки сверла применяется для обработки стали, чугуна. Подточка перемычки уменьшает усилие подачи и используется при сверлении стальных отливок по корке. Подточка режущей кромки и перемычки уменьшает осевое усилие, передний угол и ширину ленточки, что также способствует улучшению условий резания.

Сверление применяется для преобразования отверстий в сплошном материале с точностью и шероховатостью до 4 класса. При сверлении глубоких отверстий применяют удлиненные сверла. Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие переходной втулки или удлинителя, а последние – в конус шпинделя станка. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина выколотки. Для направления сверла в начале обработки применяет предварительную зацентровку отверстия коротким сверлом диаметром до 30 мм. Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подача при сверлении осуществляется по средствам осевого перемещения шпинделя относительно детали, закрепленной на не подвижном столе, или перемещение стола с деталью относительно вращающегося шпинделя. Ручная подача сверла применяется при засверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструмента с деталью и при выводе инструмента из отверстия для удаления стружки.